膨胀型防火涂料施工时若操作不当，易引发‌开裂、空鼓、流挂、针孔、剥落、厚度不均‌六大典型缺陷，其成因及修复方法如下：

‌一、涂层开裂：结构应力与施工不当的双重风险‌

‌1. 缺陷特征‌

• ‌龟裂‌：涂层表面呈网状细裂纹（宽度0.1-0.5mm），多因养护期温度骤变或湿度过高引发；

• ‌深层开裂‌：裂纹贯穿涂层至基材，多因基材变形（如钢结构焊接应力释放）或涂层过厚导致。

‌2. 典型案例‌

• ‌案例1‌：某钢结构厂房施工后遇寒潮，养护期温度从25℃骤降至5℃，涂层出现龟裂，耐火试验中裂纹处率先剥落，耐火极限衰减40%；

• ‌案例2‌：电缆桥架涂层厚度达3.0mm（设计要求1.5mm），干燥过程中因收缩应力导致深层开裂，火灾中涂层整体脱落。

‌3. 修复方案‌

• ‌龟裂修复‌：

• 清除开裂区域涂层至基材，打磨边缘呈斜坡状；

• 重新涂刷防锈底漆，分层补涂防火涂料（每层≤0.8mm），养护期严格控制温湿度（20±5℃，湿度≤75%）。

• ‌深层开裂修复‌：

• 检测基材变形情况，若钢结构需进行应力释放处理（如加热矫正）；

• 清除开裂区域涂层，采用高强度修补砂浆（抗压强度≥40MPa）填充基材缺陷，再补涂防火涂料。

‌二、空鼓与剥落：附着力失效的致命缺陷‌

‌1. 缺陷特征‌

• ‌空鼓‌：涂层与基材间存在空气层，敲击时发出空洞声，多因基材处理不当或底漆未干导致；

• ‌剥落‌：涂层成片脱落，多因空鼓未及时处理或火灾中热应力集中引发。

‌2. 典型案例‌

• ‌案例1‌：混凝土基材未清除脱模剂直接施工，涂层与基材附着力仅0.2MPa（标准要求≥0.5MPa），3个月后空鼓率达30%；

• ‌案例2‌：钢结构防锈底漆未干燥（施工后仅2小时）即涂刷防火涂料，火灾中底漆与钢材分离，导致涂层整体剥落。

‌3. 修复方案‌

• ‌空鼓修复‌：

• 标记空鼓区域，用切割机切除涂层至基材；

• 基材重新处理（喷砂至Sa2.5级或打磨至St3级），涂刷防锈底漆（干膜厚度≥60μm）；

• 分层补涂防火涂料，每层施工后检测附着力（拉拔法，≥0.5MPa）。

• ‌剥落修复‌：

• 清除全部剥落涂层，检查基材是否锈蚀（若锈蚀需先除锈并涂刷防锈漆）；

• 采用“机械锚固+涂层修复”工艺：在基材上钻孔植入膨胀螺栓（间距≤200mm），再涂刷防火涂料并包裹螺栓头部。

‌三、流挂与厚度不均：施工工艺失控的直观表现‌

‌1. 缺陷特征‌

• ‌流挂‌：涂层在垂直面或斜面流淌，形成泪痕状缺陷，多因涂料粘度过低或喷涂压力过大导致；

• ‌厚度不均‌：局部涂层过厚（＞1.2倍设计厚度）或过薄（＜0.8倍设计厚度），多因手工涂抹或喷涂不均匀引发。

‌2. 典型案例‌

• ‌案例1‌：隧道防火涂层施工时采用手工涂抹，下部涂层厚度达3.0mm（设计要求1.5mm），上部仅0.8mm，耐火试验中上部率先失效；

• ‌案例2‌：喷涂压力设置过高（0.8MPa，标准要求0.6MPa），涂料在钢梁垂直面流淌，形成流挂缺陷，涂层外观评分不合格。

‌3. 修复方案‌

• ‌流挂修复‌：

• 清除流挂区域涂层至均匀厚度；

• 调整涂料粘度（按厂家推荐比例添加增稠剂）或喷涂压力（0.5-0.6MPa）；

• 重新施工时采用“分段喷涂+及时检查”工艺，每段施工后立即用测厚仪检测。

• ‌厚度不均修复‌：

• 过薄区域：打磨周边涂层至粗糙，补涂至设计厚度；

• 过厚区域：用砂纸打磨至设计厚度（需保留≥1.0mm有效厚度），避免过度打磨损伤基材；

• 修复后全区域检测厚度（每100m²抽检5点，偏差≤±15%）。

‌四、针孔与气泡：气体滞留的微观缺陷‌

‌1. 缺陷特征‌

• ‌针孔‌：涂层表面直径≤1mm的孔洞，多因涂料搅拌过度引入空气或基材潮湿导致；

• ‌气泡‌：涂层内部直径＞1mm的空腔，多因施工环境湿度过高（＞85%）或涂料中挥发性成分未完全释放引发。

‌2. 典型案例‌

• ‌案例1‌：混凝土基材含水率达10%（标准要求≤8%），施工后涂层表面出现大量针孔，耐水性试验（720h浸泡）后涂层起泡；

• ‌案例2‌：涂料搅拌时间过长（10分钟，标准要求5分钟），施工后涂层表面布满针孔，耐火试验中火焰直接穿透涂层。

‌3. 修复方案‌

• ‌针孔修复‌：

• 清除针孔区域涂层至基材；

• 基材干燥处理（若含水率超标，需加热烘干至≤8%）；

• 重新涂刷防锈底漆，分层补涂防火涂料（每层施工后用针孔检测仪检查）。

• ‌气泡修复‌：

• 切割气泡区域涂层至基材，释放内部气体；

• 基材重新处理并涂刷底漆；

• 采用“低压喷涂+多次薄涂”工艺（每层厚度≤0.5mm），避免气体滞留。

‌五、缺陷预防总结：从源头控制施工质量‌

‌缺陷类型‌

‌预防措施‌

‌建议‌：施工前编制缺陷预防专项方案，明确各环节控制标准；施工过程中采用“实时检测+过程记录”模式，确保每道工序合格；施工后委托第三方进行耐火极限抽检（按GB14907标准），确保涂层性能达标。