施工膨胀型防火涂料时，需从‌基材处理、施工环境、涂层厚度控制、施工工艺、养护条件及安全防护‌六大环节严格把控，具体注意事项及操作要点如下：

‌一、基材处理：确保附着力与耐久性‌

1. ‌表面清洁度要求‌

• ‌钢材基材‌：需清除油污、锈蚀、氧化皮，采用喷砂处理至Sa2.5级（粗糙度40-70μm），或机械打磨至St3级（可见金属光泽）；

• ‌混凝土基材‌：需清除浮尘、脱模剂，用高压水枪冲洗后晾干，表面粗糙度需≥3mm；

• ‌风险警示‌：若基材表面残留油污或浮尘，涂层附着力将下降50%以上，导致火灾中涂层剥落。

2. ‌防锈底漆配套‌

• 钢材基材需先涂刷防锈底漆（如环氧富锌底漆，干膜厚度≥60μm），避免涂料与钢材直接接触引发电化学腐蚀；

• ‌案例‌：某钢结构厂房未涂防锈底漆，3年后涂层下钢材锈蚀严重，耐火极限从1.5h降至0.5h。

‌二、施工环境：控制温湿度与通风‌

1. ‌温度与湿度限制‌

• 施工环境温度需≥5℃且≤40℃，湿度≤85%（高温高湿易导致涂料流挂，低温易导致涂层开裂）；

• ‌数据支撑‌：湿度每升高10%，涂层干燥时间延长25%，且易形成针孔缺陷。

2. ‌通风要求‌

• 室内施工需强制通风，避免涂料中挥发性成分（如少量有机溶剂）积聚引发中毒；

• ‌工具建议‌：使用轴流风机或排风扇，确保作业区风速≥0.5m/s。

‌三、涂层厚度控制：精准施工避免缺陷‌

1. ‌厚度设计依据‌

• 根据耐火极限要求确定涂层厚度（如1.0h耐火极限需≥1.5mm，1.5h需≥2.5mm），并参考涂料厂家提供的“厚度-耐火极限”曲线；

• ‌风险警示‌：厚度不足会导致耐火性能衰减（如2.5mm涂层减薄至2.0mm，耐火极限可能从1.5h降至1.0h）。

2. ‌分层施工要点‌

• 采用“多层薄涂”工艺，每层厚度≤0.8mm，间隔时间≥4小时（以涂层表面干燥不粘手为准）；

• ‌工具选择‌：优先使用无气喷涂机（压力≥20MPa），或高压空气喷涂（压力≥0.6MPa），避免手工涂抹导致厚度不均。

3. ‌厚度检测方法‌

• 施工后用涂层测厚仪（如磁性测厚仪）随机抽检，每100m²检测5个点，厚度偏差需控制在±15%以内；

• ‌案例‌：某电缆桥架防火涂层施工后检测发现局部厚度仅1.2mm（设计要求1.5mm），返工后耐火试验达标。

‌四、施工工艺：避免操作失误影响性能‌

1. ‌搅拌与稀释‌

• 涂料需充分搅拌均匀（搅拌时间≥5分钟），避免颜料沉淀导致涂层性能不均；

• 严禁随意添加稀释剂（如需稀释，需按厂家推荐比例添加专用稀释剂）。

2. ‌施工顺序‌

• 从顶部向底部施工，避免涂料流淌导致厚度不均；

• ‌案例‌：某隧道防火涂层施工时从下往上喷涂，导致下部涂层过厚、上部过薄，耐火试验不合格。

3. ‌接口处理‌

• 分段施工时，接口处需打磨成斜坡状（坡度≤30°），并覆盖前道涂层50mm以上，避免接口处成为薄弱环节。

‌五、养护条件：促进涂层强度发展‌

1. ‌养护时间与温度‌

• 施工完成后需养护7-14天（温度≥20℃时缩短至7天，温度≤10℃时延长至14天），期间避免涂层受潮或机械损伤；

• ‌风险警示‌：养护不足会导致涂层强度不足（抗压强度＜0.3MPa），易在火灾中剥落。

2. ‌养护环境控制‌

• 养护区需覆盖防水布或搭建临时雨棚，避免雨水冲刷；

• ‌数据支撑‌：养护期受雨淋的涂层，其耐水性（720h浸泡后）下降30%，耐火极限衰减20%。

‌六、安全防护：规避施工风险‌

1. ‌个人防护装备‌

• 施工人员需佩戴防尘口罩（N95级）、护目镜、防化手套及防护服，避免涂料粉尘吸入或皮肤接触；

• ‌风险警示‌：膨胀型涂料中含少量无机粉尘（如磷酸盐），长期吸入可能引发呼吸道刺激。

2. ‌防火与防爆措施‌

• 施工区禁止明火，电焊等动火作业需与涂层施工区隔离10m以上；

• ‌工具要求‌：使用防爆型电气设备，避免电火花引发涂料粉尘爆炸（虽风险低于有机涂料，但仍需警惕）。

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‌解决方案‌

‌总结建议‌：

• 施工前需编制专项方案，明确厚度、养护及检测标准；

• 优先选择有潮湿环境施工经验的团队，并要求提供同类项目案例；

• 施工后委托第三方检测机构进行耐火极限抽检（按GB14907标准），确保涂层性能达标。