质量检验对于复合掺合料至关重要，以下从不同性能指标方面，为你介绍质量检验标准的具体要求：

细度

细度是衡量复合掺合料颗粒粗细程度的指标，一般采用比表面积或筛余量来表示。以比表面积为例，对于常见的复合掺合料，如粉煤灰 - 矿渣复合掺合料，其比表面积通常要求不小于 350m²/kg 。这是因为在混凝土中，细度合适的复合掺合料能更好地填充水泥颗粒间的空隙，改善混凝土的工作性能和密实性。如果比表面积过小，意味着颗粒较粗，填充效果差，可能导致混凝土孔隙率增大，影响强度和耐久性；而比表面积过大，虽然填充效果更好，但会增加粉磨能耗，提高生产成本，还可能使复合掺合料的需水量增大，对混凝土性能产生不利影响。

三氧化硫含量

三氧化硫含量主要影响复合掺合料的水化反应和混凝土的体积稳定性。一般来说，复合掺合料中三氧化硫含量应控制在一定范围内，例如不超过 3.5% 。若三氧化硫含量过高，在混凝土硬化过程中，会与水泥中的水化铝酸钙反应生成硫铝酸钙，导致体积膨胀，可能使混凝土产生开裂等质量问题，严重影响混凝土的结构安全性和耐久性；而三氧化硫含量过低，则可能无法充分发挥其调节水化反应的作用。

游离氧化钙含量

游离氧化钙含量是影响复合掺合料安定性的重要因素。对于复合掺合料，游离氧化钙含量应严格控制在规定范围内，通常要求不超过 1.0% 。游离氧化钙在混凝土中会与水发生反应，生成氢氧化钙，这个过程伴随着体积膨胀。如果游离氧化钙含量过高，在混凝土硬化后继续发生水化反应，会产生膨胀应力，导致混凝土出现开裂、剥落等现象，严重影响混凝土的质量和使用寿命。

氯离子及水含量

• ‌氯离子含量‌：氯离子是引起钢筋锈蚀的主要因素之一，会降低钢筋混凝土结构的耐久性。因此，复合掺合料中的氯离子含量必须严格控制，一般要求不超过 0.02% 。在海洋环境或使用除冰盐等腐蚀性环境中，对氯离子含量的要求更为严格。如果氯离子含量超标，会破坏钢筋表面的钝化膜，使钢筋发生电化学腐蚀，导致钢筋截面减小，强度降低，进而影响混凝土结构的承载能力和安全性。

• ‌水含量‌：复合掺合料的水含量也会影响其质量和混凝土的性能。水含量过高，会导致复合掺合料在储存过程中结块，影响其流动性和分散性，在混凝土中难以均匀分布，从而影响混凝土的工作性能和强度发展。通常要求复合掺合料的水含量不超过 1.0% 。

流动度

流动度反映了复合掺合料在混凝土中的流动性能，对于保证混凝土的施工性能至关重要。以水泥胶砂流动度为例，复合掺合料配制的水泥胶砂流动度应不小于初始流动度的 95% 。如果流动度过小，说明复合掺合料在混凝土中的流动性差，会导致混凝土浇筑困难，难以振捣密实，容易出现蜂窝、麻面等质量问题；而流动度过大，则可能导致混凝土离析、泌水，影响混凝土的均匀性和强度。

安定性

安定性是衡量复合掺合料在水泥硬化过程中体积变化是否均匀、稳定的指标。通常采用沸煮法或压蒸法进行检验。对于一般的复合掺合料，经沸煮法检验后，试件应无膨胀、无裂缝等现象。如果安定性不合格，说明复合掺合料在水泥硬化过程中会产生不均匀的体积膨胀，导致混凝土结构开裂，严重影响混凝土的质量和使用寿命。对于含有钢渣粉等可能引起体积安定性不良的复合掺合料，当氧化镁含量超过 5% 时，必须做压蒸安定性实验，以确保其质量符合要求。

活性

活性是指复合掺合料参与水泥水化反应的能力，通常用活性指数来表示。以 28 天活性指数为例，复合掺合料的 28 天活性指数应不低于规定值，例如对于某些用于普通混凝土的复合掺合料，28 天活性指数应不小于 70% 。活性指数越高，说明复合掺合料参与水化反应的程度越高，对混凝土强度的贡献越大。如果活性指数过低，复合掺合料在混凝土中不能充分发挥其作用，会导致混凝土强度发展缓慢，影响混凝土的质量和性能。