高强螺栓连接作为钢结构施工中的关键环节，其质量问题直接影响结构安全与耐久性。结合工程实践，常见质量问题及成因如下：

一、‌施工前质量问题‌

1. ‌材料选型不当‌

• ‌螺栓等级不符‌：设计要求10.9级螺栓，实际使用8.8级或更低强度螺栓，导致抗剪承载力不足。

• ‌规格不匹配‌：螺栓直径、长度与连接板厚度不协调，如M20螺栓配16mm厚连接板，导致螺纹外露量不足（规范要求≥2扣）。

• ‌材质缺陷‌：螺栓表面存在裂纹、夹渣等缺陷，通过磁粉探伤检测发现，但未更换直接使用。

2. ‌连接设计缺陷‌

• ‌摩擦面处理不足‌：设计要求喷砂处理（Ra≥50μm），实际仅进行手工打磨，导致抗滑移系数低于0.45（规范要求≥0.45）。

• ‌孔径偏差‌：螺栓孔直径比螺栓公称直径大1.5mm（规范允许±1.0mm），导致孔壁与螺栓间隙过大，降低连接刚度。

• ‌连接形式错误‌：将摩擦型高强螺栓连接误用为承压型，未考虑摩擦面抗滑移要求，导致连接失效风险增加。

二、‌施工中质量问题‌

1. ‌安装偏差超标‌

• ‌螺栓垂直度偏差‌：螺栓轴线与连接面不垂直，偏差超过3°（规范要求≤2°），导致预紧力分布不均。

• ‌螺栓群中心偏移‌：螺栓群中心与构件形心偏移量超过连接板对角线长度的1.5%（规范要求≤1.0%），引发附加弯矩。

• ‌螺纹损伤‌：安装过程中用锤击螺栓强行就位，导致螺纹变形，影响预紧力传递。

2. ‌预紧力控制失效‌

• ‌扭矩法误差‌：使用未校准的扭矩扳手，实际扭矩偏差超过±10%（规范要求±5%），导致预紧力不足或过大。

• ‌转角法失误‌：未记录初始旋转角度，或旋转角度超过设计值（如设计要求旋转90°，实际旋转100°），导致连接松动。

• ‌预紧力不均匀‌：同一节点中，相邻螺栓预紧力差值超过20%，引发应力集中。

3. ‌摩擦面污染‌

• ‌油污污染‌：安装前未清理连接板表面油污，导致抗滑移系数降低至0.3以下（规范要求≥0.45）。

• ‌锈蚀污染‌：连接板存放期间生锈，未进行除锈处理直接安装，影响摩擦面性能。

• ‌焊接飞溅‌：附近焊接作业产生的飞溅物附着在摩擦面上，未清除即进行螺栓安装。

三、‌施工后质量问题‌

1. ‌连接松动‌

• ‌振动导致松动‌：在交通荷载或风振作用下，螺栓预紧力逐渐衰减，未及时复紧。

• ‌温度变化影响‌：钢结构热胀冷缩导致螺栓群受力重分布，部分螺栓预紧力下降。

• ‌检查缺失‌：未按规定周期（如每3个月）检查螺栓预紧力，导致松动未及时发现。

2. ‌连接失效‌

• ‌螺栓断裂‌：因预紧力过大或材料缺陷，螺栓在服役期间发生脆性断裂。

• ‌连接板变形‌：预紧力不足导致连接板在荷载作用下发生塑性变形，影响结构整体性。

• ‌滑移破坏‌：摩擦面抗滑移系数不足，在荷载作用下发生相对滑移，导致连接失效。

四、‌典型案例与数据‌

• ‌某体育馆钢桁架工程‌：因螺栓孔径偏差超标（大2.0mm），导致连接刚度降低30%，在风载作用下发生明显振动，后续通过扩孔修复。

• ‌某桥梁钢箱梁项目‌：摩擦面处理未达标（抗滑移系数仅0.38），在车辆荷载作用下发生滑移，造成连接板撕裂，修复成本增加200万元。

• ‌统计数据‌：据对100个钢结构工程的质量抽查，高强螺栓连接问题占比达45%，其中预紧力控制失效占60%，摩擦面污染占25%。

五、‌质量控制建议‌

1. ‌材料验收‌：严格检查螺栓质量证明文件，进行抽样复验（如硬度测试、抗拉试验），不合格品不得使用。

2. ‌工艺控制‌：

• 摩擦面处理后4小时内完成螺栓安装，避免污染；

• 使用校准合格的扭矩扳手，每班次前进行示值校准；

• 采用“十字交叉法”分步拧紧螺栓，确保预紧力均匀。

3. ‌过程检查‌：

• 安装前检查螺栓垂直度、孔径偏差；

• 安装后立即检查预紧力（如用扭矩-转角法复核）；

• 定期（如每6个月）进行螺栓预紧力复测。

4. ‌问题处理‌：

• 对松动螺栓进行复紧，并记录复紧时间、扭矩值；

• 对断裂螺栓进行更换，并分析断裂原因（如材料缺陷、过载）；

• 对滑移破坏的连接进行加固（如增设剪力键）。

如需具体检测方法或修复方案，可提供工程类型（如建筑钢结构/桥梁钢结构）进一步定制措施。